A la demande de PerfoEST, le 14 soir, William Zimmermann accueillait chez Timken Colmar 22 industriels de 11 sociétés différentes afin de présenter la démarche TPM , engagée avec le support de M3i Jacques Fath et de son équipe .
http://www.m3i.fr/
Il en ressort que même (et surtout) dans un contexte social et industriel tendu, proposer aux équipes un objectif de progrès structuré et global permet d’avoir un dialogue positif pour améliorer et parler de l’avenir en terme de progrès.
C’est un résultat remarquable, surtout quand on entend les acteurs en témoigner . Bravo!
L’action TPM en est à 20% d’avancement .
(Donc nous reviendrons voir d’ici un an, quand ce sera à 80% par exemple), mais le simple fait de mesurer cet avancement est déjà un élément positif . On sait à chaque moment où on en est. La liste des actions est établie, en fonction de la stratégie choisie avec la direction . Sur la base des 5 principes et des 8 piliers de la TPM . (A propos , les connaissez vous ? laissez moi un commentaire éventuellement )
Comment cela peut il être mesuré ? Tout simplement en comptant les actions décidées et les actions soldées . Les engagements de chaque service sont clairement exprimés . (C’est ça la TPM « Total » parce que ça concerne tout le monde dans l’entreprise .
Mais la cerise sur le gâteau, ce n’était pas la TPM , Oh surprise , mais le remarquable travail d’amélioration des flux mené par Timken sous la houlette de William Zimmermann avec Olivier Gelain resp du planning et de l’ordonnancement . La mise en place du flux tiré a permis de diminuer les encours et donc de libérer conteneurs et place de stockage . Ce qui a permis de donner de la place pour implanter un atelier de maintenance nécessaire .
C’est bien cela la spirale vertueuse du lean. Les ressources dégagées dans un domaine , peuvent être réinvesties pour améliorer le domaine suivant . Simplicité de l’engagement visuel des productions avec un jeton magnétique affiché sur un tableau . pas de jeton pas de production . Eh oui , si pas de besoin aval, la machine amont s’arrête. Révolutionnaire . et donc pas de stock ni d’immobilisation de matière et donc d’argent frais. Bref simple mais …. terriblement efficace.
Voici le fichier Pdf de la présentation tel qu’il est proposé par J.Fath et W.Zimmermann
Voici les 5 principes de la TPM et les 8 piliers qui en découlent :
Principe n°1 : atteindre l’efficacité maximale du système de production :
-Supprimer les causes de pertes d’efficacité
Cela fait l’objet du pilier n°1 : amélioration au cas par cas.
-Supprimer toutes les causes spéciales et chroniques de diminution de la fiabilité intrinsèque des équipements
Action construite à partir du pilier n°2 : maintenance autonome.
-Prévenir les défaillances naturelles
Cela fait l’objet du pilier n°3 : maintenance planifiée.
-Améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de maintenance
D’où le pilier n°4 : amélioration du savoir-faire et des connaissances.
Principe n°2 : démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements :
Ce principe se traduit par le pilier n°5 : maîtrise de la conception.
Principe n°3 : stabiliser les 5M à un haut niveau :
Le pilier correspondant est le pilier n°6 : maîtrise de la qualité.
Principe n°4 : obtenir l’efficacité maximale des services fonctionnels :
Principe mis en œuvre dans le pilier n°7 : application de la TPM dans les services fonctionnels.
Principe n°5 : obtenir et maîtriser la sécurité, les conditions de travail et respecter l’environnement :
Cela fait l’objet du pilier n°8 : sécurité, conditions de travail et environnement.